自去年11月18日投产至今，太钢7.63米2号焦炉已正式“上岗”5个月了，有关人士称其为目前国际最先进的焦炉之一。
4月25日，记者在太钢7.63米焦炉生产现场看到，在计算机的指令下，推焦机、拦焦机、熄焦车依次准确对位，炉门打开，火红的焦炭在推焦杆巨大推力下，经拦焦机导引，缓缓流入熄焦车，焦炭在熄焦塔内快速熄焦，50秒内就将整炉46吨焦炭由1000℃降至100℃，整个过程看不到明显烟尘。
除了直观所见，7.63米焦炉还带来了什么呢？
节能环保：国际领先
早在2003年，太钢按照集团本部1000万吨钢产量来核算焦炭需求量，约为300万吨。已有的4.3米焦炉每座全焦年产量仅45万吨，满足不了需求，焦炭产量的缺口成为制约太钢发展的瓶颈，建设新焦炉对太钢来说显得迫在眉睫。
而我国焦化行业面临的资源和环境压力越来越突出，焦炭一时成了高耗能、高污染的代名词和节能减排的重中之重。国家发改委要求，新建焦炉除炉型必须达到炭化室高度4.3米(捣固焦炉可为3.2米)，同时环保指标必须要达标。
太钢如建年产量50～55万吨的6米焦炉，则需建4座焦炉。
怎么办？要建就建最好的。经过各方面综合考虑，太钢很快做出了抉择：拆除4.3米焦炉，跨过6米焦炉，直接建7.63米焦炉。
“建成国际最先进的节能环保型7.63米焦炉，为彻底淘汰太钢所有的传统焦炉创造了条件，同时也为国内首家建设国际最先进焦炉做了样板。”太钢董事长李晓波说。
历时两年建成的太钢7.63米焦炉是国内首次从欧洲引进的先进炼焦工艺技术，代表了当今世界炼焦技术发展的方向，是目前国内炭化室高度最高、单孔炭化室容积最大的焦炉。一组7.63米2座焦炉的焦炭年产量是231万吨，基本满足了太钢目前生产需求。
“在保证经济效益的同时，它也是最节能、最环保的焦炉。”太钢焦化厂副厂长王洪兴自豪地说。有关统计数据显示，同等产量情况下，7.63米焦炉与6米、7米焦炉相比，装煤、推焦次数少，炉门、上升管、装煤孔少，具有内在环保优势。
在炼焦煤资源缺乏、环保要求日益严格、自动控制技术飞速发展的今天，长、宽、高都实现跨越的太钢7.63米焦炉表现是完美而又令人惊叹的：环保指标显著改善，各种消耗显著降低，完全达到国家节能环保的要求；与拆除的三座4.3米焦炉相比，7.63米焦炉的产能是其总和的一倍，而污染排放物将减少30%、能耗减少15%、烟(粉)尘排放减少40%、苯并芘排放减少70%。
技术水平：一步跨越20年
上世纪80年代，宝钢从日本引进6米焦炉炼焦，当时是国内最先进的焦炉。太钢7.63米焦炉的成功投产，不仅宣告引进先进技术的全部消化吸收，也标志着中国焦化技术由此一步跨越20年，跻身世界先进行列。
先进的焦化技术充分体现了经济、社会双重效益。“7.63米焦炉的分段加热技术，效果明显优于4.3米焦炉。”在二炼焦作业区，副作业长田秀林向记者介绍。相比4.3米焦炉的单段加热，炉体结构上的分段式加热燃烧更充分、加热更均匀、降低氮氧化物含量更有效。
从环保设施配置上看，7.63米焦炉使用单孔炭化室压力调节技术，保证了每孔炭化室压力在整个结焦周期内可任意设定，既节能又很好地解决了焦炉生产中的环保问题，环保、经济效益十分显著。
太钢7.63米焦炉集气管分三段设计，炭化室压力单独调控，集气系统实现了真正意义的无烟炉管理。
“集气管压力采用负压工艺，焦炉炭化室压力采用PRoven系统单独调节。既可以保证机焦侧荒煤气不逸散到大气中，也可以避免装煤过程中产生的煤气和煤粉逸出物吸入集气管中，消除荒煤气污染。”田秀林告诉记者。
效益优势：投入少产出多
同样的生产能力，7.63米焦炉相比6米、7米焦炉在占地面积、机械投入和人力资源配置上要减少很多。
7.63米焦炉投产至今，经过不断的功能优化和调整，生产实绩优异，目前已顺利达到了各项设计指标。
首先是焦炭产量较高。今年1月底，两座焦炉日出炉数为134炉，已达产达效。其次是焦炭质量较国内传统焦炉实现大幅度提升。投产前，太钢组织人员专门在4.3米焦炉上做了系列的配煤试验。生产4个月的结果表明，大容积焦炉对煤种的适应性比预计的要强，焦炭质量也完全达到了设计要求。其中M40指标达到90%以上，达国内最高水平，满足了用户要求，为高炉提供了优质原料。
此外，焦炉温度均匀稳定，调节便利，炉顶空间温度控制到850摄氏度以下，高向温度分配均匀合理。集气管负压和PRoven调节工艺的采用，大幅度消除装煤时的烟尘，不需设装煤除尘地面站，节约投资和运行费用。
太钢7.63米焦炉建设成功后，带动了国内焦化事业的发展，国内首钢、马钢、武钢、沙钢等各大钢厂也相继建设7.63米焦炉，整体推进了我国炼焦工艺技术的提高。 | 
