“厚103毫米、宽482毫米 ……”3月26日下午6时30分，轨梁厂950生产线800/850区域钢样测量台前，伴着轧机的轰鸣，轧钢车间甲班调整工吕用涛手拿卡尺和正在轧制的扁钢红检钢样，大声读着测量数据。量完后，他兴冲冲地对班长李强喊道：“完全符合车间内控标准！”
担负着轨梁厂950生产线钢材轧制任务的轧钢车间，针对今年资源紧张、用户对产品质量要求更高的实际，以轧优质钢材、突出质量效益为重点，在继续深化职工质量意识教育，完善车间质量经济责任制，优化班组成材率考核指标，加强钢材轧制过程质量控制的基础上，结合不同钢材轧制特点及800/850轧机孔型调整特性，将厂部下达的产品规格控制标准进行“缩水”，出台了车间内控标准，抬高了所轧合格钢材规格控制的“门槛”。如QU100吊车轨头部规格，厂控标准偏差为＋1至－2毫米，车间内控标准偏差为0至－1.8毫米 ；轨高尺寸的厂控标准偏差为±1毫米，车间内控标准偏差为±0.8毫米。虽然车间在钢材轧制规格控制偏差范围上的内控标准，比厂部标准仅严格了1至2毫米，但对轧机孔型及导卫装置全靠人工进行调整的轧钢车间来说，难度相当大。为此，他们从建立车间内部质量统计报表体系入手，分品种分班组每天进行质量指标统计和分析，查找质量问题产生的原因，及时制定有效措施。他们还定期开展班组技术交流，将生产现场好的操作经验变成集体优势，促车间整体操作水平的提高。各班组在质量控制中，按不同品种和轧制工艺，增加了在线规格热卡次数和红检取样次数。孔型调整人员突破了原有800/850机架限制，在目前的孔型调整中做到同时兼顾950轧机来料和后工序定尺等综合因素，拓宽了调整思路，为轧制合格钢材提供了可靠保证。今年1至2月份，该车间综合成材率分别达到94.45%和94.64%，比厂部考核指标高0.4和0.59个百分点。3月份以来，继续保持了这一好势头。 | 
